Para recubrimientos en polvo
Esta sección describe la fabricación y la calidad proceso de control de los materiales de revestimiento en polvo.
El estado de la técnica la tecnología utilizada para la producción de industriales recubrimientos en polvo se compone de varias etapas, a saber:
1) un peso, una premezcla y la reducción del tamaño de las materias primas materiales
2) Extrusión de premezcla, la refrigeración y la trituración de la extrudate en microplaquitas
3) Micronizando las fichas en el último polvo
4) Puestos de mezcla, el envasado y almacenamiento.
En cada etapa del proceso de producción, la calidad debe ser controlados, porque una vez que el material de revestimiento en polvo se ha producido, no puede ser modificado o ajustado en manera significativa.
La formulación y las condiciones de fabricación, por lo tanto, son críticas.
Reformulación de un «fuera de especificación 'producto difícil y costoso. (Ver Figura 1, para un flujo simplificado hoja de la producción de material de recubrimiento en polvo proceso).
De pesar, de premezcla y la reducción del tamaño de las materias primas materiales - Las materias primas suelen estar compuestos de resina, agentes de curado, pigmentos, extensores y aditivos tales como el flujo de desgasificación y ayudas. Cada materia prima debe transmitir su forma individual antes de establecer controles de calidad.
Cada componente se pesó con el necesario grado de precisión (que puede ser a la decena más próxima - miles de gramo). Todos los componentes pre-pesado se colocan en un recipiente de mezcla de acuerdo con la formulación. El contenedor se adjunta a la conducion y la mezcla de materias primas son completamente mezclado por la especialmente diseñada premixer corte de hojas para una pre-período de tiempo. Las materias primas también pueden ser reducido en tamaño para mejorar la mezcla de la masa fundida más adelante en el proceso.
Control de calidad
Una última muestra de la materia prima antes de la mezcla se verifica de conformidad y procesados a través de una pequeña extrusora de laboratorio y molendero. El polvo resultante
A continuación se aplica sobre un panel de prueba, en el horno de curado y sometidos a diversas pruebas:
1) El color, el flujo superficial y brillo
2) el rendimiento mecánico (incluyendo curado)
3) Gel de tiempo.
Si los ajustes son necesarios tanto el proceso de mezcla y procedimientos de control de calidad se repiten hasta que el polvo logra el pliego de condiciones.
Ninguna otra modificación del polvo se puede hacer después de esta etapa de la producción.
Extrusión del pre mezcla - La mezcla se introduce en el sistema de dosificación de la extrusora. Barril de la extrusora es mantenerse a una determinada temperatura (entre 70 Y 120 º C, dependiendo del tipo de producto). El barril temperatura se configura para que la resina sea sólo licuado y su contenido son mixtos utilizando el tornillo en el barril. Por consiguiente, los ingredientes individuales están dispersos y humedecidos por la resina, que produce un compuesto homogéneo. El caudal de alimentación de la dosificación los equipos y la velocidad de la extrusora de tornillo se equilibran para asegurar que el tornillo se mantiene cargado en el barril de la extrusora.
Las condiciones de alta cizalladura y se mezcla Intimité mantenerse dentro de la extrusora por ajustes precisos de estos tres parámetros.
El fundido en masas producidas en el extrusor barril es obligado a enfriar a través de un dispositivo de transporte de refrigeración.
El material solidificado se dividen y la reducción en tamaño a través de una trituradora viable en los chips de 5 a 10mm de tamaño.
En esta etapa del proceso de la calidad del producto es probado utilizando una muestra de las fichas. El laboratorio de la muela fichas para preparar un polvo y un panel de prueba utilizando el material. El producto intermedio es entonces un control de calidad de los siguientes criterios:
1) El color, el brillo, la apariencia y el flujo
2) las propiedades mecánicas y de reacción
3) Aplicación.
Una temperatura demasiado elevada en la extrusora barril no sólo como resultado una baja viscosidad derretir, bajo fuerzas de cizalla y mala dispersión de pigmento, sino que también a su vez producir un revestimiento de bajo brillo. La resina y el endurecedor en la premezcla también pueden empezar a reaccionar en la extrusora, que también tendrá un efecto perjudicial sobre el producto rendimiento.
No es posible hacer cambios a la formulación en esta etapa en el proceso de producción. También es más fácil manejar el chip extruido como una nueva materia prima de trabajo si fabricado "fuera de especificación" que una vez que el polvo ha sido micronizado.
Micronizado del chip en el último polvo - La fichas para el terreno del tamaño de las partículas en un molino. Las fichas son alimentadas en un lugar cerrado muela con alfileres de acero inoxidable, que rompe las fichas en la creación de un polvo. El polvo es a través de un clasificador en un ciclón de recogida sistema a través de un flujo de aire.
Con el fin de lograr la óptima distribución de tamaño de partícula (PSD) de su tratamiento posterior puede ser necesario que constara de ciclos, clasificación, filtración o tamizado.
Figura 1: flujo simplificado de la hoja de material de revestimiento en polvo proceso de producción
1. Resina 2. Endurecedor 3. Relleno 4. Pigmentos 5. Aditivos 6. Premixer contenedor
7. Estación de pesaje 8. Contenedor mezclador 9. Medición de tornillo 10. Detector de metales
11. Mezcla extrusora 12. Unidad de enfriamiento 13. Trituradora 14. Extrudate tolva
15. Alimentador de tolva 16. Molino 17. Filtro de entrada de aire 18. Silenciador
19. Ciclón separador 20. Tamizado unidad 21. Partículas de tamaño correcto
22. Oversize 23. Filtro de salida de aire 24. Turbo ventilador de escape
En las modernas plantas de sobredimensionar la rechazó el tamizado operación se alimenta automáticamente de nuevo en el feedstream micronising de la fábrica. El típico rango de tamaño de partículas electrostática de los métodos de aplicación deben estar dentro 10 a 100 micrones. Desviación de este resultado puede psd en un rendimiento y la apariencia del polvo.
La última pintura en polvo es el rigor de calidad como prueba de control de la extrudate para garantizar que se cumplen las especificaciones del cliente o mercado. Como las partículas distribución de tamaño es un factor crítico en el uso exitoso el polvo de las partículas se analizarán para su precisa distribución de tamaño de partícula.
Publicar la mezcla, el envasado y el almacenamiento - Con el fin de satisfacer la especificación del cliente o condiciones especiales de uso aditivos pueden tener que ser mezclados a través de la final producto.
Polvo se presenta en envases:
Cajas de cartón - hasta 25kg
Bolsas - 400 a 900 kg
Metal / recipientes de plástico (Durabins)
El polvo puede ser almacenado de forma segura si se mantienen cerrados en su embalaje en un lugar seco y fresco (30 º C) hasta 12 meses. La temperatura más alta y más larga de almacenamiento dará lugar a períodos de absorción de la humedad. Almacenamiento las condiciones pueden variar para algunos polvos de modo que el producto hoja de datos debe a que se refiere en todo momento.
Es conveniente comprobar que el polvo después de 6 meses de de almacenamiento para garantizar que no se han producido problemas de calidad.
Modernos materiales de revestimiento en polvo de Akzo Nobel puede alcanzar los mismos estándares de calidad como recubrimientos líquidos de apariencia, resistencia mecánica y química de muchas aplicaciones. Una vez que el producto ha finalizado la desarrollo etapa y su formulación y procedimientos de fabricación han sido aprobados, se estará disponible para la fabricación en cualquiera de Akzo Nobel
Polvo de las plantas de fabricación de revestimiento de todo el mundo.
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